方形鋁殼鋰電池在制造組裝過程中，需要大量應用到激光焊接工藝，例如：電芯軟連接與蓋板焊接、蓋板封口焊接、密封釘焊接等等。激光焊接是方形動力電池的主要焊接方法，歸功于激光焊接具有能量密度高，功率穩定性好，焊接精度高，易于系統化集成等諸多優點，在方形鋁殼鋰電池生產工藝中，有不可替代的作用。 頂蓋封口焊接焊縫是方形鋁殼電池中尺寸最長的焊縫，也是焊接耗時最長的焊縫。近年來鋰電制造行業高速發展，頂蓋封口激光焊接工藝技術及其裝備技術也在快速發展，我們根據裝備的焊接速度性能不同，將頂蓋激光焊接設備及工藝大概劃分為3個時代，焊接速度<100mm/s的1.0時代（2015-2017），100-200mm/s的2.0時代（2017-2018），以及200-300mm/s的3.0時代（2019-）

頂蓋在上一道工序，經過入殼和預焊后，殼體端面與頂蓋平面幾乎處于同一平面，但是封口滿焊與預焊點焊焊接軌跡長度與焊接質量要求大不一樣，焊接難度也明顯提高，所以在焊接開始之前，必須做到誤差范圍內的臺階高度與平面度，通過大理石直線電機焊接平臺，以及平臺上電池固定機構前后左右上下各個方向的浮動壓力監測氣缸，與壓裝機構共同來保證焊接前的臺階高度和平面度，通過激光位移傳感器來進行檢測焊接的離焦量從而完成平面度檢測。

傳統的頂蓋焊方案中直線焊接軌跡一般可以做到250mm/s的焊接速度，但是R角過渡銜接部分需要降速進行焊接，傳統的頂蓋焊接通過PLC中的NC功能調用G代碼軌跡進行運動控制，人通智能基于Codesys平臺，開發出定制化的圓弧插補運動控制算法，輕松過渡直線與R角的焊接軌跡，搭載IPG YLS-AMB-U 激光器，做到直線與R角一致的焊接速度。